Voornaamste doel was om het 3D-geprinte RVS-product te testen op materiaaleigenschappen en eindkwaliteit. Dit in vergelijking en in gebruik met traditioneel RVS. De test is uitgevoerd met een eenvoudig stukje buis, 3D geprint in RVS 316L. Dit is exact hetzelfde materiaal als Werkvreugde normaliter gebruikt. Op het 3D-geprinte model is getest met onder meer lassen, boren, slijpen, polijsten en beitsen.

"Opvallend is de naadloze integratie met ons standaard RVS. Er is geen overgang te zien en we zien geen verschil in het materiaal."

Testresultaten 3D-printen RVS

"Opvallend is de naadloze integratie met ons standaard RVS. Er is geen overgang te zien. We merken en zien geen verschil in het materiaal. Onze eerste indruk is dat het 3D-geprinte RVS materiaal goed lasbaar is (beter dan traditioneel vervaardigd RVS), goed boorbaar (iets harder dan traditioneel vervaardigd RVS). Na beitsen ontstond er wat kleurverschil met de buis (gelijk aan traditioneel vervaardigd RVS) en na het polijsten is er geen verschil te zien", Stef Brandsma, Operations Manager bij Werkvreugde.

Veeleisende markt

"Voor de vervaardiging van zeer hoogwaardige eindproducten in de superjachtindustrie biedt 3D-printen ons wellicht interessante kansen en mogelijkheden. De 3D-printtechnologie is interessant voor complexe 3D-vormen, denk aan hoeken in trapleuningen en design-features op een luxe jacht. Met 3D-printen kun je een vorm realiseren die je met bijvoorbeeld frezen moeilijk kunt verwezenlijken. Bovendien is dat in deze kwaliteit erg kostbaar", aldus Brandsma.

Lees meer over Oceanz