FME-lidbedrijf Valk Welding hielp Meijer Metal (ook FME-lid) bij deze verregaande mate van automatisering en robotisering. "De doorlooptijd hebben we daarmee kunnen verkorten en we hebben afscheid kunnen nemen van de ploegendienst bij de robots," legt Reinder Hoekstra uit, COO van Meijer Metal en Meijer Handling Solutions.

"We willen onze medewerkers alleen in dagdienst laten werken."

Meijer Metal behoort met ongeveer 175 medewerkers tot de grotere toeleveranciers van metaalproducten in Nederland. "Het is niet onze ambitie de grootste te zijn, maar wel degene die producten met een hoge kwaliteit en een hoge leverbetrouwbaarheid tegen een concurrerende prijs kan leveren. Dankzij onze schaalgrootte kunnen we onze klanten breed bedienen en zijn we in staat met hun mee te groeien."

De lasproductie flexibel automatiseren

Reinder "Binnen ons idee van de fabriek van de toekomst hebben we de prioriteit gelegd bij de lasafdeling omdat we daar een groot deel extra waarde kunnen toevoegen. Met nieuwe lasrobots verhoog je weliswaar de efficiency, maar er moet nog steeds een operator bij om de robot te beladen. We wilden een stap verder door ook het logistieke deel met AGV’s te automatiseren. Bovendien wilden we af van de ploegendiensten, zodat we onze medewerkers alleen in dagdienst kunnen laten werken. We hebben gekeken hoe de automotive dat doet, maar dat is voor ons te inflexibel. Wij willen alle producten door elkaar en ook in wisselende seriegroottes kunnen lassen."

"Vier lasrobots en vier AGV's werken onbemand 24/7 door."

Voor het concept dat Meijer Metal voor ogen had, kwam Meijer uit bij een Kuunders voor de AGV’s (Automatic Guided Vehicles) en Valk Welding voor de lasrobots. "Beiden werkten al vaker samen en toonden de commitment om met ons de samenwerking aan te gaan. Beide leveranciers zijn bovendien vergevorderd met de ontwikkeling van hun software die het mogelijk maakt dat het juiste programma samen met de te lassen producten aan de robots wordt aangeboden. Zelf hebben we de communicatie tussen ERP en TMS (het transport management systeem van Kuunders) verzorgd, waarin wordt opgegeven wat waar moet worden gelast met welke prioriteit. Valk Welding leverde de softwaretools waarmee we de lasprogramma’s maken, deze automatisch kunnen zoeken en verschalen en shop floor controle aansturingssoftware."

Geen handjes meer bij de lasrobots

Overdag worden de onderdelen gehecht, opgespannen in de mal en in een opslagtoren geplaatst. 24 Uur per dag halen de AGV’s, voorzien van een productdrager, de producten uit de toren, rijden deze naar één van de beschikbare lasrobots en plaatsen de productdrager met onderdelen in het werkstation. Vervolgens last de robot de onderdelen af. Terwijl de ene AGV de gelaste onderdelen uit de lasrobot haalt, brengt een andere AGV alweer de volgende productdrager met voorgehechte onderdelen. Vier lasrobots en vier AGV’s werken op die manier 24 uur per dag onbemand door.

Met Quick Touch (zoeken met de lasdraad) zoekt de robot waar het product ligt, tast het de lengte- en breedtematen af, controleert of het product wel binnen de bandbreedte van het programma past en of de mallen gesloten zijn. "Zo lassen we parametrisch en controleren we alles, gebruikmakend van de intelligentie van de robot, en hebben we geen dure mallen nodig," legt Reinder uit.

Redundantie

Reinder stelde vanaf het begin als eis dat de productie niet stil mag komen te liggen wanneer één schakel uitvalt. "Zodra dat gebeurt, moet de rest door kunnen werken. Belangrijk is dus dat de redundantie in orde is. Mocht een lasrobot uitvallen, dan nemen de andere lasrobots de taak over."

Reinder besluit: "Met de automatisering hebben we geen fte’s bespaard, maar kunnen we wel meer werk aan met dezelfde mensen. De uitdaging is nog wel vraag en aanbod bij het voorhechten in balans te houden. Het is nog een hele puzzel hoeveel medewerkers je in moet zetten om voldoende onderdelen te hechten en in de torens klaar te zetten. Nu we ons idee op de lasafdeling hebben gerealiseerd, willen we dat ook uitrollen naar de verspaning en het kanten."